生产制造

现场效率损失分析与改善

 文章来源:石顿企管 时间:2014-10-27 17:02
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   现场效率损失分析与改善
第一讲.机遇与挑战
一、制造型企业现阶段面临的问题\挑战和机遇
二、制造业进入成本竞争时代
三、扭转不可控因素所带来的劣势
四、把获取利润的六大来源作为改善的突破口
 
第二讲.生产现场效率损失的构成与分析
一、企业生产中常见的混乱现象分析
1.什么是真效率与假效率
2.树立满足客户需求的生产观念
3.了解七大浪费产生的根源
二、减少损失的价值分析
三、认识生产制造过程中浪费
四、构成效率损失的7大要素
五、常见的效率损失
设备的八大损失LOSS
人的五大损失LOSS
材料的三大损失LOSS
简单的LOSS计算
六、管理的真谛
 
第三讲.决定效率的关键因素——士气所产生的效率损失分析与改善
一、士气是决定效率的关键因素
二、调整薪资架构能有效提高员工士气
三、提高员工士气--讨论
四、有效地组织系统,减少越权带来的不良影响
五、做一个受员工尊重的领导,减少员工的抱怨
 
第四讲.物流不畅造成的损失分析与改善对策
一、流动才能增加价值
二、找出瓶颈,平衡物流
三、应用流程法改善物流
四、一个流,物料流动最快
五、科学布置设备,减少物料流动的损失
六、看板管理使物流更顺畅
七、合理的计划是减少物流损失的关键
 
第五讲.作业效率损失分析与改善
一、标准化作业——高效率的支撑
      作业分析与改善
动作经济的原则
LINE工程分析
瓶颈工程效率管理
路径分析与改善
SOP实战演练
二、时间研究为标准工时提供依据
以人为中心的损失
    动作损失
标准作业的损失
配置不均衡损失
时间观测的运用
参加者:做练习题
三、防错法—降低错误发生机率
四、应用动作经济原则降低动作的损失
五、分析人、机配合作业,降低人机等待的浪费
六、SMED—减少生产切换的浪费
七、无缺位制度,消除人员异常带来的影响
 
第六讲.设备效率损失与改善
一、设备综合效率的构成、
设备效率损失的分析
设备潜在能力分析
OEE管理
非生产性工时损失分析与改善
稼动率提升的方法
故障的前期征兆与零故障管理
二、设备损失结构分析
三、设备故障的类型
缩短换模换线时间的重要性
SMED的五步骤
 快速换模换线的推动
设计改善与ONE-TOUCH
四、故障对策的5的重点
五、降低MTTR
六、企业实践自主保全活动7步骤
 
第七讲.工作环境对效率的影响与改进
一、营造和谐的工作环境
二、定置管理减少寻找的浪费
三、目视管理提高判断正确率
四、5S保持清洁的现场
 
第八讲.工时损失分析与对策
一、制造工时的组成分析
二、改善因产品而增加的工作量
三、减少制造方法不当而产生的工作量
四、降低管理缺陷而造成的无效时间
五、控制作业员产生的无效时间
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